어디에, 어떤 결함이 있는지
설계의 어느 부분에 어떤 문제가 있는지, 위치를 특정한 목록으로 드립니다.
장비 소프트웨어의 설계 검증
장비를 다 조립한 뒤에 발견되는 설계 문제는, 고치는 데 가장 큰 비용이 듭니다. DatumProof는 그 문제를 실물 장비가 나오기 전 — 도면 단계에서 찾아 돌려드립니다.
해마다, 조용히
현장에 나간 뒤에야 발견되는 설계 문제입니다. 원인을 찾는 데 며칠이 걸리고, 납기가 밀리고, 다시 만들게 됩니다. 때로는 리콜이나 안전 사고로까지 번집니다.
이 비용은 어떤 계정 과목에도 “설계 결함”이라고 적히지 않습니다. 그래서 경영에서 부담은 느끼면서도, 정확히 얼마인지는 아무도 파악하지 못합니다. 분명한 것은 결코 작지 않다는 사실입니다.
그리고 이 비용은 언제 발견하느냐만으로 자릿수가 달라집니다.
소프트웨어 개발에서 오래 알려진 경험칙입니다. 장비에서는 여기에 현장 재작업, 납기 지연, 안전 인증 재제출이 겹칩니다.
왜 지금인가
이런 결함을 걸러내 온 것은 오래 해온 숙련 기술자의 감각이었습니다. 설계를 보는 순간 “이건 위험하다”고 알아차리는, 그 감각입니다.
그분들이 현장을 떠나고 있습니다. 그리고 그 자리를 이을 젊은 기술자는 해마다 뽑기 어려워지고 있습니다. 문제는 그대로인데, 막아주던 그물만 얇아지고 있습니다 — 시간이 갈수록 이 격차는 벌어집니다.
저희가 하는 일
장비를 만들기 전에, 설계 안에 숨어 있는 결함을 찾아 돌려드립니다. 사람이 미처 떠올리지 못한 상황까지 포함해, 그 장비가 놓일 수 있는 경우를 하나도 남김없이 훑어 찾아냅니다.
숙련 기술자를 한 분 더 모시는 대신, 그 역할을 저희가 맡는다고 생각해 주시면 됩니다.
받으시는 것
설계의 어느 부분에 어떤 문제가 있는지, 위치를 특정한 목록으로 드립니다.
“어딘가 이상하다”가 아니라, 그 문제가 일어나기까지의 정확한 절차 그 자체입니다.
해봤더니 일어나지 않았다는 뜻이 아닙니다. 확인한 범위에서는 이 설계에서 일어날 수 없다는 뜻입니다. 그 범위는 착수 전에 협의해 정합니다.
모두 담당자분이 다음 설계 회의에 그대로 가져갈 수 있는 형태로 드립니다. 따로 해석해야 하는 보고서가 아니라, 바로 쓸 수 있는 결과입니다.
귀사의 기술에 대하여
저희 프로그램은 귀사 안에서만 동작합니다. 외부로 데이터를 보내지 않습니다. 요즘 흔히 보이는, 도면을 AI에 읽히는 방식도 아닙니다.
자기 기술을 지키는 회사가, 고객의 기술도 지킵니다.
이미 입증된 방법입니다
“그런 일이 정말 가능한가” 하고 생각하실 겁니다. 당연한 의문입니다.
이것은 저희의 발명이 아닙니다. 세계에서 가장 높은 수준을 요구받는 기업들이 이미 오래전부터 이 방법을 써 왔습니다. 항공과 철도의 안전 인증은 아예 이 방법을 요구합니다. 저희가 하는 일은, 이미 검증이 끝난 방법을 귀사의 현장에 맞는 형태로 옮겨 오는 것뿐입니다.
제안
실물에 가장 가까운 전장 설계 하나면 충분합니다. 비밀유지계약(NDA)을 맺고 진행하며, 결과를 보신 뒤에 다음을 판단하시면 됩니다.
말로 설득드리지 않겠습니다. 귀사의 실제 설계 하나로, 결과로 보여드리겠습니다.
설계와 검증을 담당하시는 분들을 위해, 위의 설명을 기술의 언어로 다시 썼습니다.
사명에 대하여
도면의 데이텀은 모든 치수가 그로부터 측정되는 기준입니다. 데이텀이 의심스러우면 그 위에 쌓인 측정은 전부 의심스러워집니다 — 그래서 도면은 기준을 먼저 명시하는 것으로 시작합니다.
장비 소프트웨어에서의 기준은 설계입니다. 그러나 장비 업계에서는 그 기준 자체가 증명되지 않은 채, 구현과 테스트만 그 위에 쌓여 왔습니다.
DatumProof는 그 기준을 증명 가능하게 만드는 회사입니다.
과제
올바른 개발 프로세스(V자 모델)의 왼쪽 — 요구 정의, 리스크 평가, 안전 요구 사양, 시스템 설계, 상세 설계, 구현 — 은 기존 자료와 숙련 기술자의 경험으로 실행할 수 있습니다. 문제는 오른쪽, 즉 검증입니다.
자동화 장비에는 분리된 단위로 테스트할 물리적 구조가 없습니다. 그 결과 단위 테스트와 모듈 검증이 성립하지 않고, 검증은 통합 테스트 → 시스템 검증 → 현장 검증에만 의존하게 됩니다. 수십 년 동안 업계는 “장비가 움직이면 된다”는 경험적 검증으로 버텨 왔습니다.
이 검증 공백의 대가는, 오류가 가장 비싸지는 순간에 드러난다는 점입니다. 단위 테스트도 모듈 검증도 없으면 오류의 위치를 특정할 수 없습니다. 현장에서 문제가 났을 때, “설계 문제인가, 구현 문제인가”를 가려내는 일부터 시작하게 됩니다.
저희의 위치
형식기법은 장비 업계에 다소 뜬금없는 이야기로 보일 수 있습니다. 그러나 실제로 세계는 이미 “모델로 설계하는” 방향으로 움직이고 있습니다 — 모델 기반 시스템 엔지니어링(MBSE)은 두 자릿수로 성장하는 시장입니다.
모델을 만드는 일과, 그 모델이 옳다고 증명하는 일은 서로 다른 일입니다. DatumProof는 모델을 만드는 도구(MBSE / MBD)와 경쟁하지 않습니다. 그 위에 얹히는 검증 레이어입니다.
테스트와의 차이
여러 축과 센서, 제어기가 동시에 움직이면서 생기는 경쟁 상태(race condition), 교착 상태(deadlock), 타이밍 의존 결함은 발생 확률이 낮아 테스트로 재현하기가 극히 어렵습니다. 테스트에서는 나오지 않고, 현장에서 나옵니다. 설계 검증은 이를 책상 위에서 찾아냅니다.
테스트가 확인할 수 있는 것은 설계자가 떠올린 경우뿐입니다. 설계 검증은 그 설계에서 도달할 수 있는 모든 상태에 대해 안전 조건이 성립함을 수학적으로 확인합니다.
“어딘가 잘못되었다”가 아닙니다. 그 결함을 재현하는 정확한 이벤트 순서 — 반례(counterexample) — 를 얻습니다. 설계 리뷰에 그대로 가져갈 수 있는 형태입니다.
아티클
형식기법의 가장 큰 장벽은 어려움이 아니라 낯섦입니다. 전문가 130명을 대상으로 한 조사에서 71.5%가 “엔지니어의 교육 부족”을 도입의 최대 장벽으로 꼽았습니다 — 기술 자체에 대한 의문이 아니라.
그래서 저희는 영업보다 설명을 먼저 놓습니다. 장비를 만드는 현장의 언어로, 형식기법이란 무엇인지, 테스트와 무엇이 다른지, 왜 안전규격이 그것을 요구하는지를 쓰고 있습니다.
개념이 아니라, 귀사의 실제 설계에서 나온 구체적인 결함과 반례를 보여드립니다. 먼저 이야기를 들려주십시오.